07.02.2011
Сегодня не является секретом тот факт, что литейное производство многих постсоветских предприятий мягко говоря не дотягивает до 100% качества отливок. В этой связи одним из ключевых моментов постоянной заботы о нуждах и потребностях потребителей, повышении качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции, очевидно является модернизация литейного производства.
Не стал исключением и ОАО «Бобруйский машиностроительный завод». Из возможных альтернатив: выделения литейного производства в самостоятельное хозрасчетное производство, либо осуществления комплексной реконструкции на основе инвестиционного проекта, завод избрал второй путь развития. Аутсорсинг конечно передовое решение, отвечающее реалиям сегодняшнего дня, однако по мнению завода — забота о коллективе, сохранение рабочих мест — также является одним из ключевых факторов устойчивого развития. С учетом обозначенных выше приоритетов завод приступил к комплексной реконструкции своего литейного производства.
Сегодня литейные мощности ОАО «Бобруйский машиностроительный завод» представлены двумя участками: участок чугунного литья, проектной мощностью 14000 т/год и участок стального литья, проектной мощностью 2050 т/год. Плавка серого чугуна производится в вагранках производительностью 5 т/час, углеродистые и легированные стали в электродуговых печах переменного тока ДСП-1,5; ДСП-3. Одним из недостатков таких печей является сложность перемешивания металла в процессе плавки, что способствует образованию в отливках таких дефектов, как ликвация, неоднородность отливок по химическому составу. Высокая температура заливки износостойкого сплава ИЧХ28Н2, неоднородность его по химическому составу может способствовать образованию в отливках усадочной пористости и раковин, что в свою очередь вызывает интенсивный износ проточной части деталей насосов.
Реконструкция литейного производства предусматривает создание на базе действующего участка чугунного литья современного чугуно-сталелитейного комплекса по выпуску 12000 тонн чугунного и стального литья в год, следующих марок сталей: 25Л; 45Л; 12Х18Н9ТЛ; 12Х18Н12М3ТЛ; износостойкого чугуна ИЧХ28Н2, ЧХ22Г; серого чугуна СЧ20 и высокопрочного чугуна ВЧ50. С этой целью заводом приобретена электродуговая печь постоянного тока с механизмами взвешивания и загрузки — ДППТУ-6, ввод в эксплуатацию которой предусматривается в 2011 году. ДППТУ-6 имеет широкие технологические возможности, включая работу с горячими шлаками, проведение окислительных и восстановительных процессов. Перемешивание расплава, одинаковая температура по объему ванны позволяет получать сплавы однородного химического состава с повышенными механическими свойствами. В процессе плавки обеспечивается низкий угар металла в переделах 0,5-1,5%, более низкий угар графитированного сводового электрода 0,8-1,5 кг/т. При работе в миксерном режиме ДППТУ-6 позволяет производить такие металлургические процессы, как выдержку металла, дегазацию, рафинирование, десульфурацию, дефосфорацию, легирование, при необходимости науглераживание и обезуглераживание сталей.
Низкий уровень пылегазовыбросов позволяет выполнить требования экологов без строительства систем пылегазоочистки, уровень шума не превышает требований санитарных норм, что обеспечивает снижение выбросов в окружающую среду и улучшению условий труда работающих.
Изготовление полуформ осуществляется на встряхивающих формовочных машинах -моделей: «Форомат-40», «233», «22506», песковых и на участке стального литья — вручную, пневмотрамбовками, импульсно-прессового формообразования. Номенклатура выпускаемой заводом продукции такова, что применение таких прогрессивных способов получения отливок, как кокильное литье, литье под давлением, по выплавляемым моделям не представляется возможным из-за сложной конфигурации отливок, большой массы и габаритов, а также большого ассортимента и мелкосерийного производства.
На участке стального литья внедряется технология изготовления соединительных элементов гидротрубопроводов из высокопрочного чугуна ВЧ50 с шаровидным графитом, с повышенной эффективностью модифицирования, что позволит значительно улучшить эксплутационные свойства соединительных элементов трубопроводов.
В литейном производстве для выплавки износостойкого чугуна ИЧХ28Н2 используются брикетированные отходы электроэрозионной обработки деталей из сплава ИЧХ28Н2. Что позволяет получать качественные отливки заданного химического состава со значительным снижением стоимости, за счет экономии феррохрома, ферромарганца, никеля, снизить затраты и количество отходов вывозимых на полигоны захоронения.
Создание чугуно-сталелитейного комплекса позволит заводу ощутимо повысить технологический уровень литейного производства, улучшить качество отливок, и, как следствие, потребительские свойства готовой продукции, отказаться от импорта литья. Уже в ближайшем будущем наши потребители смогут по достоинству оценить расширение номенклатуры насосного оборудования и прочих изделий из чугуна и стали (в том числе по документации заказчика), сокращение на 20-30% сроков выполнения заказов.
Вышеперечисленные факторы, наряду со снижением себестоимости и повышением производительности труда, дадут возможность потребителям реально почувствовать увеличения конкурентоспособности как по техническим параметрам так и, что не менее важно, по цене выпускаемого заводом насосного оборудования и непрофильной продукции.
Реконструкция литейного производства предприятия, внедрение новых технологий
ОАО «Бобруйский машиностроительный завод» как и большинство предприятий бывшего СССР, специализирующихся на выпуске насосного оборудования, имеет замкнутый цикл производства. Можно по разному оценить преимущества и недостатки собственной «литейки» для предприятия СНГ на современном этапе развития рыночных отношений. С одной стороны, очевидные плюсы, когда завод не зависит от смежников и может эффективно выполнять договорные обязательства. С другой — хорошо известные проблемы устаревшего оборудования и технологии, защита окружающей среды, не полное использование производственных мощностей…Сегодня не является секретом тот факт, что литейное производство многих постсоветских предприятий мягко говоря не дотягивает до 100% качества отливок. В этой связи одним из ключевых моментов постоянной заботы о нуждах и потребностях потребителей, повышении качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции, очевидно является модернизация литейного производства.
Не стал исключением и ОАО «Бобруйский машиностроительный завод». Из возможных альтернатив: выделения литейного производства в самостоятельное хозрасчетное производство, либо осуществления комплексной реконструкции на основе инвестиционного проекта, завод избрал второй путь развития. Аутсорсинг конечно передовое решение, отвечающее реалиям сегодняшнего дня, однако по мнению завода — забота о коллективе, сохранение рабочих мест — также является одним из ключевых факторов устойчивого развития. С учетом обозначенных выше приоритетов завод приступил к комплексной реконструкции своего литейного производства.
Сегодня литейные мощности ОАО «Бобруйский машиностроительный завод» представлены двумя участками: участок чугунного литья, проектной мощностью 14000 т/год и участок стального литья, проектной мощностью 2050 т/год. Плавка серого чугуна производится в вагранках производительностью 5 т/час, углеродистые и легированные стали в электродуговых печах переменного тока ДСП-1,5; ДСП-3. Одним из недостатков таких печей является сложность перемешивания металла в процессе плавки, что способствует образованию в отливках таких дефектов, как ликвация, неоднородность отливок по химическому составу. Высокая температура заливки износостойкого сплава ИЧХ28Н2, неоднородность его по химическому составу может способствовать образованию в отливках усадочной пористости и раковин, что в свою очередь вызывает интенсивный износ проточной части деталей насосов.
Реконструкция литейного производства предусматривает создание на базе действующего участка чугунного литья современного чугуно-сталелитейного комплекса по выпуску 12000 тонн чугунного и стального литья в год, следующих марок сталей: 25Л; 45Л; 12Х18Н9ТЛ; 12Х18Н12М3ТЛ; износостойкого чугуна ИЧХ28Н2, ЧХ22Г; серого чугуна СЧ20 и высокопрочного чугуна ВЧ50. С этой целью заводом приобретена электродуговая печь постоянного тока с механизмами взвешивания и загрузки — ДППТУ-6, ввод в эксплуатацию которой предусматривается в 2011 году. ДППТУ-6 имеет широкие технологические возможности, включая работу с горячими шлаками, проведение окислительных и восстановительных процессов. Перемешивание расплава, одинаковая температура по объему ванны позволяет получать сплавы однородного химического состава с повышенными механическими свойствами. В процессе плавки обеспечивается низкий угар металла в переделах 0,5-1,5%, более низкий угар графитированного сводового электрода 0,8-1,5 кг/т. При работе в миксерном режиме ДППТУ-6 позволяет производить такие металлургические процессы, как выдержку металла, дегазацию, рафинирование, десульфурацию, дефосфорацию, легирование, при необходимости науглераживание и обезуглераживание сталей.
Низкий уровень пылегазовыбросов позволяет выполнить требования экологов без строительства систем пылегазоочистки, уровень шума не превышает требований санитарных норм, что обеспечивает снижение выбросов в окружающую среду и улучшению условий труда работающих.
Изготовление полуформ осуществляется на встряхивающих формовочных машинах -моделей: «Форомат-40», «233», «22506», песковых и на участке стального литья — вручную, пневмотрамбовками, импульсно-прессового формообразования. Номенклатура выпускаемой заводом продукции такова, что применение таких прогрессивных способов получения отливок, как кокильное литье, литье под давлением, по выплавляемым моделям не представляется возможным из-за сложной конфигурации отливок, большой массы и габаритов, а также большого ассортимента и мелкосерийного производства.
На участке стального литья внедряется технология изготовления соединительных элементов гидротрубопроводов из высокопрочного чугуна ВЧ50 с шаровидным графитом, с повышенной эффективностью модифицирования, что позволит значительно улучшить эксплутационные свойства соединительных элементов трубопроводов.
В литейном производстве для выплавки износостойкого чугуна ИЧХ28Н2 используются брикетированные отходы электроэрозионной обработки деталей из сплава ИЧХ28Н2. Что позволяет получать качественные отливки заданного химического состава со значительным снижением стоимости, за счет экономии феррохрома, ферромарганца, никеля, снизить затраты и количество отходов вывозимых на полигоны захоронения.
Создание чугуно-сталелитейного комплекса позволит заводу ощутимо повысить технологический уровень литейного производства, улучшить качество отливок, и, как следствие, потребительские свойства готовой продукции, отказаться от импорта литья. Уже в ближайшем будущем наши потребители смогут по достоинству оценить расширение номенклатуры насосного оборудования и прочих изделий из чугуна и стали (в том числе по документации заказчика), сокращение на 20-30% сроков выполнения заказов.
Вышеперечисленные факторы, наряду со снижением себестоимости и повышением производительности труда, дадут возможность потребителям реально почувствовать увеличения конкурентоспособности как по техническим параметрам так и, что не менее важно, по цене выпускаемого заводом насосного оборудования и непрофильной продукции.
